Ювелирное обозрение

Компания "Аэрозолекс" занимается производством дмэ в России. Прямые поставки.

Тепловая обработка глины позволяет получать самые разнообразные стройматериалы. И наиболее востребованным из них является керамзит. Пористые изнутри вспученные комки становятся легкими и хорошо удерживают тепло, а поверхностная оболочка обеспечивает им прочность.

Для производства керамзита сырье должно обладать легкоплавкостью и способностью к обжиговому вспучиванию. Для материалов, которые плохо набирают объем, применяются различные добавки: мазут, перлит, соляровое масло, железистые вещества.

Технология получения керамзита предполагает использование в качестве сырья любых осадочных пород с высоким содержанием каолина: сланец глинистый и аргиллит. Хорошо вспучиваются гидрослюда, кварц, каолинит, полевые шпаты. Для строительного керамзита идеально подходит сырье, доля кварца в котором не превышает 30%.

После переработки и формовки сырья с высоким содержанием глины получают промежуточный продукт – сырцовые гранулы. Их высушивают, подвергают обжигу и охлаждают. Следующий производственный этап – сортировка по показателям плотности и крупности путем грохочения.

Это в общих чертах, но способов получения керамзита известно много. Каждая технология производства имеет свои особенности, однако выбор должен основываться на качестве исходного сырья.

1. Методы подготовки:

• Сухой – используется для изготовления керамзита из однородных каменных пород без включений. Технология простейшая, что позволяет применять ее даже в домашних условиях – глинистое сырье дробится и отправляется в обжиговую печь.
• Порошково-пластический – для обработки сухого сырья, поддающегося дроблению. Полученный в результате измельчения порошок затворяется водой и формуется. Гранулы перед обжигом предварительно высушивают. Естественно, что такое количество дополнительных операций увеличивает стоимость производства.
• Шликерный или мокрый способ. Применяется, когда сырье на производство поступает с изначально высокой влажностью. С его помощью изготавливают керамзит из глины, замоченной в воде. Мокрое производство из-за этого несколько усложняется, так как требует дополнительного оборудования. Шликерная технология производства керамзита довольно энергоемка, зато на выходе можно получить однородный материал со стабильными свойствами без посторонних включений.
• Пластический – самый распространенный промышленный способ изготовления керамзита из рыхлых пород, требующий применения специального оборудования.

Такая технология требует серьезных денежных и энергетических затрат, но только она гарантирует получение керамзита высокого качества с максимальными показателями вспучивания.

Нагрев сырцовых гранул должен происходить максимально быстро, так как они вспучиваются только при совпадении во времени двух процессов в глине:

• активное выделение газов – в зависимости от состава сырья происходит при +600-950 °С;
• переход в пиропластическое состояние при температуре ≥ 1100 °С.

Именно поэтому так важно, чтобы керамзитовый гравий в печь отправлялся уже высушенным, так как избыток влаги приведет к снижению эффективности обжига. Решить проблему также можно постепенным нагревом. Сперва сырец раскаляется до температур, предваряющих газовыделение (от +200 до +600 °С), и только потом резко нагревается до +1200 °С – температуры вспучивания.

Влияние технологии обжига на качество привело к появлению способов нагрева гранул в печах разного принципа действия:

• Вращающиеся одно- и двухбарабанные печи – простейшее оборудование для производства керамзита. Они имеют небольшой диаметр 2,5-3 м, но работать с ними проще, только если исходное сырье отличается хорошим вспучиванием. Такие печи чаще всего используют для дома.
• Кольцевые функционируют на любом виде сырья, превращая его в керамзит методом термоудара. Готовые гранулы получаются легче на 25-40 %, чем при обжиге в барабанах. Их плотность составляет 280-425 кг/м3, но и прочность падает вдвое.
• Вертикальные аэрофонтанные печи обеспечивают обжиг сырца в восходящем потоке раскаленных газов. Происходит тот же термический удар, который вызывает в глине особенно активное вспучивание. Применение такой технологии целесообразно при выпуске больших объемов мелких фракций.

Сушка

После обжига керамзит охлаждают. От того, в каком режиме это происходит, будет зависеть прочность получаемых гранул. Слишком быстрое остывание ведет к растрескиванию продукта. Остаточные напряжения впоследствии могут сыграть злую шутку с керамзитобетоном при строительстве дома. Медленное остывание приведет к размягчению комков и потере формы. Так или иначе, нарушение технологии послеобжигового охлаждения даст на выходе материал низкого качества.

Порядок охлаждения гранул, независимо от способа их производства, должен соблюдаться такой:

• Сразу же по окончании вспучивания керамзита следует остудить до температуры +800-900°С.
• Охлаждение в течение 20 мин до +600-700°С.
• Окончательное быстрое остывание.

Ступенчатое понижение температуры керамзита исключает риск возникновения внутреннего термического напряжения. В результате возрастает его прочность.

Проще организовать производство керамзитовых гранул на мини-заводе. Самодельное оборудование не позволит обеспечить непрерывность процесса и соблюдение всех нюансов технологии. Первое станет причиной перерасхода энергии и удорожания конечного продукта, второе откликнется снижением качества керамзита и изделий из него.

Для создания собственного бизнеса выгодно приобретать мини-заводы отечественного или китайского производства. Российские линии позволяют добиться объемов выпуска от 35 до 200 тысяч кубов в год, а их стоимость колеблется в пределах 20-36 млн рублей. Гораздо дешевле можно купить оборудование из Китая. В зависимости от объемов производства комплекты поставляются по ценам от 800 тысяч до 26 млн рублей.

Оборудование такого завода обеспечивает проведение всех основных операций по изготовлению керамзитовых гранул:

• Дробилки и специальные смесители упрощают первичную подготовку сырья.
• Рыхлитель, барабан или вальцы отвечают за сушку и предобжиговую обработку сырцовых гранул.
• Прессы и питатели, а также холодильные установки обеспечивают полную автоматизацию процессов.

Для размещения такого цеха потребуется отвести участок немалой площади.

Особенности домашнего изготовления

Чтобы наладить керамзитовое мини производство в домашних условиях или гараже, потребуется своеобразная миниатюрная копия такого завода. Естественно, что оборудование будет попроще и меньшей производительности. В качестве сырья подойдет некондиционный гравий, любые легкоплавкие горные породы, угольная или торфяная зола. Работать придется на самодельной линии, собранной из отдельных узлов и, скорее всего, в лабораторном исполнении:

1. валковая дробилка ДВГ (300-400 тыс), промышленная обойдется в миллион, если речь не идет о б/у;

2. камерная печь типа СНОЛ (400-500 тыс, в зависимости от объема) или барабанная (от 1,6 млн);

3. охладитель выльется почти в 2 млн.

Итого стоимость недокомплекта из основного оборудования малой производительности будет не ниже 3-4,5 млн. При покупке некоторых узлов б/у или дешевых аналогов из Китая цена чуть снизится, но рентабельным такое производство не назовешь. Проще купить готовые керамзитовые гранулы.

Основной показатель качества керамзитового заполнителя – его прочность. Она влияет и на стоимость готового продукта. Следует обратить внимание и на другие физические параметры материала: вес и крупность гранул. В зависимости от класса керамзит получает соответствующее название:

Крупность, мм	Гравий	Щебень	Песок
	0 – 40	5 – 10	0 – 5
Насыпная плотность, кг/м3	400 – 600	400 – 600	600
Прочность, МПа	0,6 – 2,5	1 – 2	2 – 2,5
Средняя стоимость, руб/м3	1350 – 1450	1540 – 2300	1645 – 2500

Керамзит является универсальным материалом с отличными теплоизоляционными свойствами. Его применяют в самых разных сферах, в том числе и в строительстве.

Гиперпрессованный кирпич – одна из разновидностей литых бетонных изделий, которая нашла применение в облицовочных работах, но не в строительстве несущих.

Важнейшим критерием при выборе стройматериалов, используемых для возведения и обустройства любого сооружения, является теплопроводность. С уменьшением ее.

Керамзит – экологически чистый материал, получаемый при грануляции и обжиге содержащих глину горных пород. Широко применяется в строительстве для утепления и звукоизоляции зданий, используется как основа для стеновых блоков для несущих конструкций частных коттеджей и высотных многоэтажных домов.

• Песок – мелкие частицы величиной от 0,14 до 5 мм.
• Гравий – окатанные пористые гранулы с оплавленной поверхностью величиной от 5 до 40 мм.
• Щебень – частицы величиной от 5 до 40 мм неправильной формы с острыми гранями, получаемые при дроблении крупных кусков обожженного керамзита.

Маркировка

По плотности насыпанной толщи может быть следующих марок:

Цифра после буквы «М» указывает на плотность насыпанного материала в кг на 1 метр. куб.

По прочности на сжатие керамзит бывает:

Чем больше число в обозначении марки, тем выше прочность гранул на продольное сжатие. Благодаря достаточно несложному циклу производства, доступности необходимого оборудования и сырья, постоянному высокому спросу на рынке, изготовление керамзита превращается в доходный бизнес.

Для получения данного материала применяются глинистые осадочные, реже – метаморфные твердые породы с содержанием кварца не более 30 %, оксидов алюминия – не менее 12 %, соединений железа – до 10 %, органических примесей – 1-2 %. Влажность заготавливаемого сырья не должна превышать 30 %. Предлагаем изучить дополнительную информацию о составе и производстве керамзита.

Различают 4 основных способа производства в промышленных масштабах керамзита из глины:

• Сухой – дробление твердой глинистой породы с дальнейшим ее обжигом и охлаждением. Этот самый дешевый и требующий минимального набора оборудования вариант.
• Мокрый – заключается в предварительном замачивании сырья в больших емкостях, закачке образовавшегося раствора (шликера) в бассейн-отстойник, откуда он насосами подается в печь для термической обработки. Разделение глиняной увлажненной массы на отдельные частицы происходит при помощи закрепленных на входе в зону обжига тяжелых цепей.
• Пластический – наиболее распространенный. Заключается в предварительной грануляции глины на специальном оборудовании, обжиге и охлаждении и сортировке керамзитового гравия на различные фракции.
• Порошково-пластический – измельчение высушенного сырья до порошкообразного состояния, его увлажнение, грануляция, сушка и термическая обработка. Такой метод самый энергозатратный и редко используемый из-за высокой себестоимости и цены на продукт.

Наиболее часто применяемую технологию получения керамзита пластическим способом можно разделить на несколько основных этапов:

• Добыча глины в карьере и ее перевозка к месту производства.
• Сушка сырья при большой влажности и его складирование на специальных площадках и в глинозапасниках.
• Перемешивание глины в рыхлителе с мелкой древесной пылью, которая при обжиге выгорает и способствует образованию большего количества полостей и пор. Также на этом этапе отсеиваются содержащиеся в сырье камни и посторонние предметы.
• Грубое и тонкое дробление породы при помощи станков.
• Тщательное смешивание измельченной глины до получения массы однородного цвета.
• Гранулирование смеси на станках с дырчатыми вальцами.
• Предварительная сушка сырцовых частиц до влажности 20 %.
• Обжиг гранул при температуре от 900 (на входе) до 1200°C (в зоне вспучивания) во вращающихся установленных под уклоном туннельных печах длиной до 40-45 метров в течение 45 минут.
• Постепенное остывание агломератов (частиц с увеличенным объемом и оплавленной поверхностью) в специальных холодильных камерах.
• Сортировка по крупности на различные фракции и их складирование в силосных башнях, из которых он будет отгружаться непосредственно потребителям.

Производство стеновых блоков из керамзита

Благодаря особенностям сырья керамзитобетон обладает высокой прочностью, долговечностью, прекрасными тепло- и звукоизолирующими свойствами, не уступая, а по многим показателям и превосходя древесину. Технология изготовления в условиях заводов и малых фирм различается.

На крупных предприятиях специальные большие формы заполняют керамзитом и заливают раствором. Застывшая и набравшая необходимую прочность монолитная плита разрезается мощными дисковыми пилами на отдельные блоки, которые укладывают на поддоны и помещают на склад.

При изготовлении стеновых изделий в условиях гаража или другого небольшого и не приспособленного для этого помещения используют такое оборудование и инструмент:

• Бетономешалка с объемным ковшом на 260 литров.
• Специальный станок с функцией вибрации и набором различных по размерам форм.
• Ведра для заливки воды в бетономешалку, готового состава в емкости.
• Шуфельная лопата для засыпки керамзита в ковш.
• Правила, мастерок для снятия излишек раствора.
• Поддоны для складирования блоков на период затвердения и хранения.

Процесс состоит из следующих этапов:

• Замешивание в бетономешалке с соблюдением пропорции керамзитовый щебень:песок:цемент 6:3:1. В заранее залитую в ковш 1 часть воды первым засыпается крупный агломерат с величиной частиц от 5 до 10 мм, затем мелкий песок. После тщательного перемешивания добавляется цемент марки М400 или М500.
• Весь состав вымешивается в течение 15-25 минут до получения однородной вязкой массы.
• Для увеличения морозостойкости в замешиваемую смесь добавляют древесную смолу, а для ускорения процесса затвердения – специальные пластификаторы.
• Керамзитобетон закладывают в форму станка при включенном механизме вибрации, убирают или добавляют раствор при помощи мастерка. После того, как масса уплотнилась под действием колебаний, изделие аккуратно вынимают и кладут на поддон.
• Для полного отвердения и набора необходимой прочности смеси требуется не менее суток нахождения в сухом помещении с температурой не ниже +10°C.

Оборудование для производства керамзита и стеновых блоков

Для того чтобы наладить выпуск в домашних условиях или же при наличии достаточно просторного помещения, необходимо купить комплекс оборудования, заготовить качественное сырье.

Наименование	Количество, шт	Средняя цена за единицу, рубли
Для производства гравия
Дробилка валковая зубчатая ИВЗ 2/260	1	300 000
Горизонтальный двухвальный смеситель СМ-727А	1	185 000
Конвейер ленточный 3 метра	2	20 000
Обжиговая печь	1	1 500 000
Для изготовления керамзитоблоков
Станок для изготовления блоков из керамзитобетона ВСШ-6	1	50 000
Бетономешалка 260 л	1	50 000
Керамзит:
щебень,м 3	1 100
песок, м 3	1 100
Цемент марки М500,мешок	285

Все оборудование (новое или б/у) можно как приобрести по отдельности на внутреннем рынке, так и заказать готовый комплекс из Китая – мини-завод будет стоить около 13-15 млн. рублей. Российские же аналоги дороже в несколько раз – компактные производства марки «Емеля» в зависимости от количества выпускаемой за год продукции имеют цену от 25 до 75 млн. рублей.

Застройщики начали с удовольствием применять керамзитобетон, так как удостоверились в технологичности, надежности и практичности данного материала. Эта статья расскажет о том, что такое керамзитобетонные блоки и как их сделать своими руками, в чем их особенности и преимущества перед другими стройматериалами.

Узнаете о технологии производства, как можно ли изготовить керамзитобетонные блоки своими руками, стоит ли этот процесс затрат времени и сил.

Преимущества возведения зданий с керамзитобетона

Керамзитобетон отличается небольшим весом, что позволяет создавать прочное жилье довольно презентабельного вида, даже на незначительном фундаменте.

Керамзитобетон – единственный с наиболее многообещающих современных материалов для строительства. Его свойства в плане быстроты строительства разных объектов и экономичность применения значительно превышают качества других материалов.

Керамзитобетонные конструкции изготавливаются исключительно из природных компонентов, и по этой причине не выделяют ядовитых веществ в окружающую среду. Если верить отзывам тех, кто построил дом из керамзитобетонных блоков, то они утверждают, что в помещении устанавливается очень комфортные климатические условия для проживания.

Производство керамзитобетонных блоков

Керамзитобетон имеет уникальные свойства, определенные особенностью их изготовления. За основу берут керамзит – экологически чистый материал.

Он имеет поры, напоминающие по структуре губку, в которых находится специально обожженная глина, приобретающая текстуру застывшей пены. Такой материал в результате, получается очень легким и прочным. В качестве связывающего компонента используют цемент.

Прочность и способность сохранять тепло зависит от правильных пропорций смеси. Чем больше гранулы в смеси, тем более хрупким становится блок, но вместе с тем – теплее, и наоборот.

Разновидности керамзитобетонных блоков

Керамзитобетонные конструкции согласно собственным физико-технологическим данным и предназначению разделяются на:

1. теплоизоляционные;
2. конструкционно-теплоизоляционные;
3. конструкционные.

Плотность теплоизоляционных керамзитобетонных блоков самая низкая. Данный вид керамзита изготавливается специальным способом, способствующим образованию больших пор. Плотность таких гранул – 150-200 кг/м3.

Конструкционный керамзит имеет сходство с натуральным камнем, именно поэтому стены дома из такого материала будут отличаться чрезвычайной плотностью. Существенным преимуществом керамзитобетона перед другими стройматериалами является цена.

Темп монтажа стен из керамзитобетона в 4 раза быстрее, если сравнивать с застройкой из кирпича. К тому же, при строительстве домов из данного материала используется в 2 раза меньше раствора, опять же при сравнении с кирпичом.

Стремление иметь частный дом толкает людей на поиски дешевых материалов для строительства. Керамзитобетонные блоки как раз то материал, который все больше пользуется популярностью у застройщиков.

Главной особенностью керамзитобетона является то, что помимо невысокой стоимости на рынке, его можно изготовить своими руками. Предлагаем рассмотреть основные нюансы и хитрости, а также состав керамзитобетонных блоков по ГОСТу.

Что нужно для того, чтобы начать?

Процесс изготовления несложный, главное придерживаться пропорционального соотношения компонентов – 1:3:8. Вода добавляется из расчета 200 л на 1 м3.

Материалы

1. Цемент. Популярной марки цемента М400 необходимо брать из расчета 1/10 части от объемов блоков.
2. Керамзит. Плотность от 350 до 500 кг/м³, фракция – 5 – 20 мм. В раствор добавляют 8 частей.
3. Песок. Самый лучший вариант крупно- или среднезернистый песок из речки без посторонних примесей. Можно брать карьерный песок предварительно просеянный и промытый. Для раствора нужно 2 части.
4. Вода. Необходимое количество по технологии – 215-230 л/м³. Избыток и нехватка воды приводит к образованию трещин и потере плотности материала.
5. Добавки. Специалисты советуют добавлять различные компоненты в раствор для повышения морозоустойчивости, влагостойкости и прочности керамзитобетона. Нужно ли добавлять пластификаторы в раствор? Основные добавки – глина, древесная зола, порошок для стирки, мыло жидкое, средство для мытья посуды в количестве 1% от количества цемента.

Инструменты

Ручной станок для вибропрессировки

Купить его можно в магазинах, где продают все для строительства. Примерная стоимость 7 – 10 тыс. руб. Также можно заказать у производителей. Конструкция уже имеет специальные формы для отлива блоков. Также, станок можно сделать своими руками из старого двигателя и столешницы из метала.

Бетономешалка

Рекомендованная вместимость бетономешалки 130 мл, ориентировочная цена 9 – 12 тыс. руб.

За один рабочий цикл станок производит 1 – 4 блока. А если собрать бригаду из нескольких рабочих, количество может увеличиться примерно в 2 раза. Блоки можно делать без оборудования, главное подобрать вместительную емкость для замеса и заливать в формы.

Сами формы для керамзитобетонных блоков можно изготовить из метала, пластика, дерева (скрепить уголками из метала, им же обшить внутри). Для образования пустот в блоках некоторые мастера используют пластиковые бутылки заполненные водой.

При замесе раствора сначала берется точное количество воды. Песок, цемент и керамзит, песок смешивают, а потом вводят жидкие вещества (вода, пластификаторы). На вид смесь должна получиться как размягченный пластилин.

Просушка керамзитобетона

Заключительный этап изготовления блоков из керамзитобетона – просушивание готового изделия.

Затем блоки складывают на поддоны в ряд по 3-4 шт. На готовые блоки не должны попадать солнечные лучи и дождь, держать их лучше под навесом. В работу пускают через 1-1,5 недели после изготовления.

Самым лучшим вариантом является сушка в течение месяца. Перед укладкой блоки очищают он шероховатостей и неровностей.

Себестоимость керамзитобетонных блоков своими руками

По некоторым подсчётам примерная цена керамзитобетонных блоков составит около 20 руб. Для сравнения цена готовых – около 80 руб. Экономия, как говорится на лицо.