Ювелирное обозрение

Среди охотников всегда ценились ножи из дамасской стали. Это уникальный материал с отличными техническими характеристиками, прочный, имеет прекрасную заточку. Но найти в продаже недорогие изделия проблематично, обычно ножи имеют высокую цену. Выход есть: подобный нож можно сделать самому в домашних условиях.

Дамасский нож: особенности изделия

Дамасская сталь отличается рядом свойств, которые присущи только данному металлу. Ножи из этого материала обладают самыми высокими режущими качествами, огромной прочностью, превосходя аналоги в несколько раз. Оригинальной является и поверхность изделия – она визуально неоднородная за счет узоров, которые образуются в ходе изготовления.

Существует два типа дамасской стали, которые идут на создание ножей:

• сварочная – получается путем многократной перековки стального пакета;
• рафинированная – в ходе плавки из нее выпариваются вредные примеси.

Заполучить нож из такого металла мечтает каждая хозяйка: для кухни он идеально подойдет в качестве разделочного. Есть в продаже также охотничьи, рыбацкие, туристические ножи, которые ценятся профессионалами. Дорогие авторские изделия ручной работы обычно покупают как подарочные, многие из них готовят на заказ, дополняя рукоятями из ценных пород древесины.

Купить дамасские ножи дешево не получится. Например, японские ножи марки Yaxell стоят 12000-22000 рублей. Складной ножик Samura можно приобрести за 3000-5000 рублей, раскладной нож от мастерской Сергея Марычева – за 2500-5000. Очень популярны якутские ножи или просто «якуты» (Россия). Они имеют характерную черту – асимметрию клинка. В сочетании с березовой ручкой такие изделия не тонут в воде благодаря особой конструкции. Если брать нож от производителя, можно найти его за 3000-10000 рублей.

По отзывам, хороши также кизлярские ножики с прямым лезвием. Преимущество их – в нанесенных бороздках, которые делают «кизляр» легче. Для охоты, рыбалки нередко покупают ножи с лезвием-крюком, которыми очень удобно потрошить туши животных, крупной рыбы. Сколько стоит такая вещь? Цена может достигать 6000-30000 рублей в зависимости от марки.

У изделий из дамасской стали есть плюсы, и минусы тоже имеются. За ними нужно правильно ухаживать: из-за присутствия углеродистой стали в составе на поверхности может появиться ржавчина. Избежать такой неприятности помогут простейшие предупредительные меры.

Изготовление ножа из дамасской стали

Сделать дамасский нож можно своими руками. Для этого нужно ознакомиться с тематическими фото, видео, как делают подобные заготовки, а также подобрать все необходимые приспособления и расходники.

Материалы и инструменты

Чтобы создать нож, нужно приготовить следующие материалы:

• пластины из углеродистой стали двух марок (чем выше содержание углерода, тем лучшими получаются клинки);
• буру (продается в хозяйственных отделах);
• прут для приваривания заготовки для ножа;
• быстросохнущий эпоксидный клей;
• латунные клепки;
• железо хлорное;
• масло растительное для закалки стали;
• древесину для рукоятки.

Также потребуется ряд инструментов для работы. Прежде всего, нужна наковальня. Лучше оборудовать настоящую наковальню, но подойдет и кусок рельса, большая металлическая кувалда. Еще нужны тяжелый молот (1-1,5 кг весом), кузнечный горн, способный поддерживать высокую температуру. Прочие требующиеся приспособления:

• сварка для приваривания пластин, закрепления арматуры (можно применять проволоку);
• шлифовальный станок ленточного типа (если его нет, подойдет напильник, но работа будет долгой);
• духовка, иной нагревательный прибор;
• дрель или сверлильный станок;
• тиски.

к содержанию ↑

Сборка заготовки ножа

Вначале надо создать заготовки, нарезать стальные пластины необходимой длины. Новичкам рекомендуется делать небольшие заготовки, поскольку из крупных создать нож будет сложнее. Сварочные участки надо зачистить от окалины, коррозии, уложить пластины с чередованием металлов по маркам. Всего пластин может быть 3-7 и более. Затем производятся такие действия:

• выровнять пластины;
• прихватить их сваркой;
• в качестве ручки приварить к заготовкам кусок арматуры;
• вместо такой ручки можно применять обычные клещи.

Первая ковка стопки для ножа

Помимо настоящего горна, можно применять самодельный, выполненный из пустого газового баллона. Изнутри баллон следует выложить слоем каолиновой ваты, огнеупорным цементом. Разогреть любой горн можно при помощи газовой горелки. Если он небольшой, то нагрев происходит быстро. После действия будут следующими:

• положить заготовку ножа в горн;
• раскалить будущий нож до красно-вишневого цвета (при умеренном жаре);
• посыпать заготовку бурой, чтобы она расплавилась и «пропитала» пластинки (это требуется для удаления ржавчины, профилактики окисления, улучшения чистоты стали);
• очистить выступившую окалину, повторить нагрев еще раз через некоторое время;
• при необходимости продублировать все действия.

Далее заготовку нагревают уже до более высокой температуры – ковочной (около 1300 градусов), при этом металл становится ярко-желтым. Начинают сковку пластин между собой ударами средней мощи. После заготовку ножа вытягивают для загиба.

Загибание заготовки

Стопку пластин нужно проковать до длины, равной двум длинам будущего ножа. Растягивать ее надо равномерно, чтобы толщина оставалась примерно одинаковой по всей площади изделия. Зубилом в центре делается поперечное углубление, немного не доходящее до нижнего края (не на всю толщину). Затем заготовку ножа надо согнуть пополам по сделанной отметине, перевернуть, проковать по длине. Половинки при этом должны хорошо совпадать по краям.

После загибания опять разогреть будущий нож, проковать, посыпать бурой, дать охладиться. Потом еще раз растянуть и загнуть. Цель – получить большее количество слоев, чтобы создать оригинальный рисунок. Чтобы подсчитать достаточное для конкретного ножа число слоев, можно воспользоваться формулой:

первоначальное количество стальных листов * 2* количество загибаний (обычно 3-4).

По окончании работы заготовку ножа положить в паз наковальни, скрутить, потом еще раз проковывать до прямоугольной формы. До скручивания ее следует проколотить по углам, чтобы придать некую округлость и исключить появление примесей, включений от складок. Температура в горне должна быть стабильно высокой, иначе качество стали снизится, слои непрочно скрепятся друг с другом.

Модель и грубое формирование профиля

Внешний вид ножа нужно представлять заранее. Какой лучше профиль выбрать, можно найти в интернете. Согласно рисунку надо начинать выковывание из заготовки, вначале оно будет грубым. Важно постараться и сделать работу более тонкой, чтобы шлифование было менее сложным. Во время нагрева из металла можно «лепить», как из пластилина, поэтому надо придать изделию красивый облик.

Шлифовка профиля

Если в наличии нет шлифмашинки, специального станка, используют напильник и болгарку. Изделие должно быть гладким, ровным, блестящим. Затем следует просверлить дырку для рукояти, а также немного заточить нож (не до конца, иначе его перекосит при нагреве).

Готовый профиль

Дорабатывают заготовку напильником с зерном 400. Применение мелкого зерна поможет придать заготовке окончательно гладкий вид. Также на данном этапе нужно подготовить деревянные планки для рукоятки (2 штуки) и клепки для их крепления.

Последняя закалка

Данный пункт в изготовлении ножа считается самым опасным, сложным. Закалка либо сделает лезвие идеальным, либо искривит его. Нужно работать очень осторожно, чтобы не деформировать клинок. До начала всех действий проводят нормализацию изделия для устранения излишнего напряжения стали и уменьшения риска коробления. Для этого надо нагреть лезвие более, чем его критическая температура. Потребуется магнит для определения времени, когда металл перестанет намагничиваться – это и будет точка достижения нужной температуры.

После нагрева надо остудить заготовку на воздухе. Повторить процедуру придется 3-5 раз. При остывании уже можно будет оценить рисунок стали, который получится в итоге. Далее нужно приступить к самым ответственным действиям:

• еще раз разогреть заготовку выше критической температуры;
• достать клинок из горна, острием вперед быстро положить его в теплое растительное масло (оно должно быть заранее равномерно прогрето);
• воду применять нельзя, это испортит высокоуглеродистую сталь;
• аккуратно уложить изделие на ровную поверхность (оно будем хрупким, как стекло).

Отпуск металла

В процессе отпуска лезвию ножа придается твердость для повышения срока службы. Делается это путем разогревания клинка в духовке при температуре около +205 градусов в течение 1-1,5 часов.

Травление

На этом этапе потребуется хлорное железо. Его делают согласно инструкции производителя, потом помещают в раствор готовое лезвие. Обычно берется 3 части воды, 1 – хлорного железа, время выдержки составляет 3-5 минут.

Рукоятка и заточка

Для рукоятки можно взять любую древесину – от самой простой березы до дорогих сортов дерева. Хорошо подходит вишня, ольха. Заготовку обтачивают, крепят к рукояти эпоксидным клеем и латунными клепками. По окончании работы дерево шлифуют, пропитывают льняным маслом или специальными морилками.

Наточить нож лучше сразу. Как правильно точить изделие, стоит узнать заранее, чтобы не возникало проблем в будущем. Поскольку мягкие слои чередуются с твердыми, нужно избегать в процессе заточки загибания одного пласта на другой. Вначале осматривают лезвие на предмет наличия сколов, зазубрин: их надо будет спилить. Далее можно применять абразивные материалы для равномерного снятия слоев. Вначале используют более грубое зерно, потом – мелкое.

Советы по заточке изделия:

• нож нельзя точить поперечным методом, он может быть поврежден;
• заточку делают по диагонали, начиная движения от руки;
• обработку производят с минимальным давлением;
• по окончании работы основание протирают салфеткой (также можно применить цедру лимона для продления срока службы ножа).

к содержанию ↑

Уход за ножами

Чтобы нож служил долго, уход за ним должен быть правильным. Обязательно надо очищать изделие после каждого использования. После мытья его всегда следует вытирать насухо! Клинок необходимо смазывать касторовым маслом после очищения, но слишком обильно наносить его не нужно. Касторка быстро сохнет, потому ее надо оставлять на лезвии при активном доступе воздуха до полного высыхания.

Хранение ножа лучше осуществлять вне ножен, исключив попадание воды. Чтобы рисунок длительное время оставался красивым, нельзя допускать попадания на клинок кислот, щелочей.

Советы и рекомендации

Несмотря на крепость стали, нож можно повредить, испортить заточку. Во избежание таких последствий надо соблюдать следующие запреты:

• не рубить кости животных (тушу аккуратно разделывать по суставам);
• не перерубать металлические и иные слишком твердые изделия;
• не вскрывать ножом консервные банки;
• не метать нож в деревья, иные цели;
• не заменять ножом отвертку, молоток, другие инструменты;
• стараться не выгибать клинок.

к содержанию ↑

Как удалить ржавчину с поверхности дамасской стали

Случается, что на поверхности появляется коррозия. Убирать ее следует сразу же после выявления. Делают это при помощи наждачки с мелким зерном, параллельно смачивая изделие керосином. Допускается применение касторки, полировальной пасты с абразивными добавками. После оттирания пятен нужно уделить уходу за изделием более пристальное внимание, чтобы ржавчины на нем больше не возникало.

Дамасская сталь очень многогранный материал, позволяющий кузнецу множество возможностей реализовать задуманное. Современные стали, используемые для изготовления дамаска, позволяют добиться любых желаемых свойств будущего клинка, но в современном контексте понимания дамасской стали, не менее важным, является получения красивого рисунка на металле, и здесь простор для реализации желаний гораздо больше. Высоты, которых добились многие известные мастера современности, достойны восхищения.

Но есть и другое направление в развитии дамасской стали — это использование вторичных материалов, на которых я хотел бы остановится подробней. Нужно заметить, что эти материалы не позволяют добиться от клинка сверх свойств, они больше являются пафосными материалами, но многим очень нравится концепция того, что их клинок является перерождением другого материала.

Подходящие материалы

Явным фаворитом здесь, является дамаск из тросов, метал из которого, изготовлены тросы, позволяют получить неплохой клинковый материал, но за счёт крупного рисунка не даёт прироста режущих (дамасских) свойств

Рис 1. (дамск из троса с крупным рисунком)

Рис 2. (дамск из троса с мелким рисунком)

Но также встречаются тросы, которые не позволят получить хороших режущих свойств (из-за малого количества углерода), в таком случае к телу клинка приваривается режущая кромка из клинкового металла или дамаска, либо изготавливается ламинат — где в центре клинковый материал, а обкладки из декоративного тросового дамаска.

Рис 3. (торцовая сварка: режущая кромка шх15, тело дамаск из троса).

Нужно также отметить, что хотя, если материал и не имеет хороших режущих свойствно в реализации, как в ламинате, так и в торцовом исполнении, трос за счёт своей упругости, позволяет на режущей кромке использовать очень твердый, но хрупкий метал, прочностные недостатки которого компенсирует упругий трос. Такой клинок быстрее согнется, нежили, сломается.

Так же широкое распространение получили такие вторичные материалы как цепи, чаще всего используют либо цепи от бензопил, либо моторные цепи бензиновых двигателей.

Рис 4.(дамаск из моторной цепи).

Более редко используются сетки, их свойства в основном схожи с тросами, описанные выше.

Рис 5. (ламинат: в центре шх15, обкладки дамаск из сетки, на фоне которой снят клинок)

Рис 5.1. (ламинат: в центре шх15, обкладки дамаск из сетки, на клинке оставлена текстура сетки)

Рис 6. (ламинат: в центре шх15, обкладки дамаск с использованием нержавеющей сетки).

Нужно заметить, что подобных материалов, пригодных для изготовления клинкового дамаска достаточно мало, в данной статье я хочу познакомить вас с процессом изготовления клинка из мотка проволоки. Суть данного эксперимента в получении нового рисунка на готовом клинке.

Рис 7. (моток проволоки).

Химический состав проволоки

Перед тем как сделать нож, пытаемся выяснить приблизительный химический состав проволоки, это необходимо для того, чтобы узнать, возможно, ли сварить её кузнечной сваркой и приблизительное количество углерода – это необходимо, чтобы узнать возьмёт ли готовый клинок закалку. Этот сложный анализ мы проводим достаточно просто — проверкой на искру.

Рис 8. (проверка на искру).

По искре видим, что метал, не легирован, что говорит нам о возможности её сварки горновым способом и то, что количество углерода 0,8-1%, что позволяет нам предположить, что метал, возьмёт достойную закалку. Также существует возможность выгорания углерода при горновой сварке, но это мы сможем проверить только после сварки.

Отжиг

Далее для удобства дальнейшей обработки, необходимо произвести отжиг, эту операцию мы проводим в муфельной печи

Нагреваем до аустинитного превращения и даём остыть вмести с печью. После этого проволока становится мягкой.

Формирование пакета для горновой сварки

Так как проволока стала достаточно мягкой, мы можем её согнуть в удобную нам форму, после чего один её конец обматываем мягким железом и провариваем электродуговой сваркой. Полоска железа необходима для возможности использования электросварки, ведь проволока очень тонкая и она просто сгорела бы. После привариваем ручку из арматуры, для удобства удержания при горновой сварке и дальнейшей ковке.

Рис 10. (заготовка).

Теперь нагреваем нашу заготовку примерно до восемьсот градусов. Я использую газовый горн, он имеет ряд преимуществ как то постоянная восстановительная атмосфера и в нём всё хорошо видно, что происходит.

Рис11. газовый горн.

После чего обильно посыпаем бурой. Бура нужна для растворения окалины и защиты метала от кислорода – это важно для проведения качественной кузнечной (горновой) сварки. После чего проводим непосредственно саму сварку

Рис 12. (посыпание бурой).

Сварку проводим на бруске дерева, это необходимо для защиты заготовки от кислорода, огонь появившийся от контакта заготовки и дерева, выжигает кислород и создаёт восстановительную среду вне горна. А также для меньшей теплоотдачи заготовке – то есть проволока очень тонкая и при контакте с наковальней быстро остывает.

После горновой сварки, расковываем заготовку до необходимых размеров, в данном случае мы собираемся заготовку торсировать (скручивать) – поэтому расковываем в квадрат со стороной двадцать мм. Измеряем воротком, – которым будет скручиваться заготовка.

Рис 14. (расковка).

Рис 15. (подготовка к торсировке).

Теперь, когда мы подготовили заготовку, важно придумать, как будет вскрываться рисунок, на данном этапе волокна расположена в вдоль заготовки и конечное изделие будет не очень эффектным. Можно его скрутить – но тогда получится такой же рисунок металла, как и у обычного троса, поэтому в данном случае скручиваем в разные стороны с шагом примерно полтора два сантиметра

Рис 16. (торсировка).

Рис 17. (торсировка).

После чего заготовку подравниваем до нужных размеров, в данном случае размер квадрата примерно двадцать миллиметров.

Рис 18. (заготовка после торсировки).

Рис 19. (заготовка после торсировки).

Когда заготовка готова, пришло время выковать клинок

Оттягиваем тело, носик будущего клинка и хвостовик. Можно также выковать спуски, но в таком случае рисунок металла вскроется слабо.

Рис 20. (клинок после ковки).

Рис 21. (клинок после ковки).

Шлифуем будущий клинок и подравниваем торцы

Рис 22 (заготовка).

После чего ставим клеймо, привариваем хвостовик и размечаем будущие спуски

Рис 23. (заготовка).

Рис 24. (заготовка).

После чего на гриндере, грубо формируем спуски.

Рис 25. (клинок перед закалкой).

Пришло время термообработки

Делаем нормализацию, для того, что бы убрать напряжения от ковки и измельчить зерно металла. Далее закалка: нагреваем в закалочном горне до температуры закалки и опускаем в ёмкость с подогретым до семидесяти градусов маслом. После чего проводим отпуск – нагрев до температуры двести градусов и выдержкой два часа.

Рис 26. (закалочный горн).

Рис 27. (закалка ножа).

Рис 28. (клинок после закалки).

Теперь шлифуем нож на чисто и протравливаем его в пяти процентном растворе хлорного железа – это необходимо, что бы проявить рисунок. В итоге получаем такой клинок

Рис 29. (готовый клинок) – который мой знакомый окрестил «Стихия».

Приветствую всех мозгоремесленников! После почти года «общения» с молотом и наковальней, я, наконец-то, приобрел необходимые опыт и инструменты для создания кованных поделок, таких как небольшой «дамасский» нож из данной мозгостатьи.

А начинал я, кстати, с небольшой кувалды в качестве наковальни, бил по которой небольшим молотком.

Сейчас же речь пойдет о создании своими руками небольшого, кованного, а не вырезанного, ножа с помощью самодельного горна, наковальни, молота и решимости. На лавры профессионала я не претендую, и это, безусловно, не единственный спсособ получения сварного дамасска, это рассказ о том, как мне удалось его сделать.

Дамасской сталью сегодня называют сварной дамасск, получаемый из сваренных металлических пластин различной мозгостали, впоследствии прокованных и перекрученных. Это как слепить вместе пластилин разных цветов и перекрутить его для получения волнистого узора. После ковки такую заготовку подвергают травлению, при котором разнородные металлы заготовки разъедаются неравномерно, тем самым образуя красивый контраст. Оригинальная дамасская сталь получается другим, весьма специфическим способом (хотя внешне похожа на современный дамасск), и мало кто знает, как ее создать, данный факт создал дамасску репутацию металла, якобы наделенного волшебной силой. А причина этой «силы», аналогичной и для самурайских мечей — процесс, позволяющий получать более однородную, и следовательно с нужными качествами, сталь, чего нельзя добиться другими способами, и дающий возможность включать в состав заготовки низкокачественную и высоко/низко углеродистую сталь. Что дает намного более качественное лезвие.

. ВНИМАНИЕ!! Нож может быть опасен, прошу не давать его в руки людям с нарушениями психики.

Шаг 1: Материалы и инструменты

— стальные пластинки двух или более марок (предпочтительней в высоким содержанием угдерода), которые будут контрастировать друг с другом, я взял высокоуглеродистую 1095 сталь и сталь 15n20, с небольшим содержанием никеля, который добавит яркости и контраста после травления
— флюс (бура, которую можно приобрести в хозяйственном магазине)
— кусок арматуры, длинный пруток (будет приварен к заготовке в качестве ручки)
— дерево на ваш выбор для рукоятки ножа
— эпоксидная смола (отвердевающая за 5 минут самое то)
— латунные клепки
— состав для обработки древесины рукоятки, я использовал льняное масло
— масло для закалки металла (растительное)
— хлорное железо

— наковальня (желательно настоящая стальная наковальня, хотя при отсутствии таковой подойдут и некоторые другие прочные объекты: кусок рельса, кувалда, большая металлическая болванка, старый причальный столбик «кнехт», или просто большая прочная, твердая и ровная поверхность. Помните как все началось с ударов камнем на большом камне)
— молот (я использовал весом 1.3кг, с поперечным бойком)
— клещи
— сварка (необязательна, но желательна для сваривания пластинок друг с другом и приваривания ручки, если у вас нет сварки, то можно плотно обернуть пластины проволокой)
— кузнечный горн (способный нагреть заготовку до необходимых для ковки температур, что очень важно для качественного сплавления пластин друг с другом, более подробно об этом позднее)
— ленточный шлифстанок или напильник с горой терпения
— духовой шкаф или другой способ закаливания
— дрель или сверлильный станок
— тиски (очень полезна вещь)